3D打印具有集成热交换

集成结构，3D打印开启新组件时代

如果按照传统铸造完成后，再进行CNC减材加工来实现这样的设计应该说是不可能的。UTC本针对使用减材制造和增材制造的组合来制造具有集成热交换功能的轻量化壳体，有效实现复杂与精密的结合。

UTC将开孔泡沫结构应用到热交换功能的设计中，以允许第二流体通过，泡沫结构的孔隙率可以在5％至80％的范围内，孔隙率的选择可以取决于要形成的部件的最终用途。这种设计比起原来传统制造工艺来说，可以比机加工固体材料块快速且以较低的成本完成。与应用于固体块的机械加工相比，显着减少原材料浪费。另外，可以通过调整泡沫结构外部的金属沉积物（或陶瓷沉积物）的厚度，以达到需要的强度。

Review

在3D打印所带来的以功能实现为导向的产品设计理念背景下，集成是个趋势，拿燃气涡轮发动机的组件来说，通常，用于燃气涡轮发动机的常规热交换器是定位在燃气涡轮发动机内的各个位置处的“砖”块结构。这些热交换器就像空调的室外机，通过一个或多个流体循环管道实现热交换区域的连接。以往燃气涡轮发动机的热交换器远离附件齿轮箱需要通过单独的流体循环管道将油供应到热交换器。每个管道都需要额外的组件存储，并且带来了额外的组装和成本。此外，泄漏的可能性增加了，并且当流体被传递到位于远处的热交换器时，流体可能会损失大量的热能。

热交换器正在发生变革，下一代换热器与散热器正在来临。诸如集成热交换功能的轻量化壳体和集成热交换器的一体化齿轮箱具有多方面的颠覆潜力，避免了传统热交换模块的远程定位需要燃气涡轮发动机内额外的容纳空间。另外避免了泄露等隐患。以往流体必须通过单独的流体循环管道循环，这些管道必须使用密封件，螺栓，螺母等组装。并且，每个管道需要额外的部件存储，组装和成本。此外，以往的设计方案中，当流体被传递到位于远处的热交换器时，流体可能会损失大量的热能。