3D打印释放的粉末冶金的市场潜

粉末冶金是一种通过加热压实金属粉末至低于其熔点进行金属成型过程的技术。该技术已经存在超过100年，在过去的25年成为了公认的生产各种高质量部件的优质技术。该技术相较于其他金属成型技术，如锻造、铸造等，在材料利用率、形状复杂程度和近净形尺寸控制等方面均具有优势，由于其具有促进可持续发展的性质，粉末冶金被公认为绿色技术。

1、粉末冶金—高性价比零部件的首选成型工艺 根据配方不同，粉末冶金部件的抗拉强度在170~1200MPa之间，相比传统部件制造工艺，具有如下优势：

1)部件接近最终尺寸，具有良好的光洁度，减少后续加工成本，最大限度地减少废品损失;

2)能够生产别的工艺没有办法制造的复杂或独特形状的部件;

3)能够控制产品的孔隙率，以此满足产品自润滑、耐磨性等方面的需求。相对传统机加工切削工艺，粉末冶金节能60%，材料利用率高达95%，是高性价比零部件的极佳选择。也作为3D打印的重要成型工艺，成为中国制造2025的重要一环。

金属粉末平台熔融(PBF)是目前最广泛被使用的金属3D打印技术。包括去年通用电气投资14亿美金收购Concept Laser和Arcam，进一步加强了金属粉末平台熔融的市场关注度。 PBF被认为是一种直接的金属3D打印技术，包括激光熔融和电子束熔融两种加工方式，目前激光熔融方式被更广泛的使用。在这个领域，活跃着众多的品牌，包括GE收购的Concept Laser和Arcam，包括原有的金属3D打印解决方案商德国EOS,德国SLM Solutions, 英国Renishaw,以及进入到PBF领域的机床厂商德国通快，以及德马吉森精机等。

还有一种直接金属3D打印技术(LENS - 定向能量沉积技术)是冶金粉末的另一种应用工艺。 间接金属3D打印技术，故名思意是指通过金属3D打印过程所得到的金属部件并不是最终的部件，而是需要通过高温炉的热处理过程将金属部件中的化学物质去除，从而得到致密的金属部件。

粉末冶金制备 制粉设备应用于原料制粉过程。制粉方法可划分为三大类：机械制粉，物理制粉，化学制粉，常用的制粉方法有氧化物还原法、雾化法、旋转电极法、电解法和机械破碎法等，不同制粉方法所使用的设备也是不同的。根据不同的制粉方法，主要使用的设备包括还原炉、离子膜电解槽、球磨机等。

粉末冶金应用市场 粉末冶金部件的应用很广泛，主要可分为两大类：第一类是难以用其他方法制造的部件，如钨、钼或钨硬质合金。除此之外，含油轴承，过滤器和许多类型的硬和软磁元件都是采用粉末冶金技术生产。第二类是能为铸件和锻件提供一种经济高效的替代方案，如汽车离合器片、连杆、凸轮轴、行星齿轮载体等。

引擎粉末冶金市场规模约40亿 在汽车引擎领域，一辆乘用汽车上平均使用两个引擎可变正时气门(VVT)，其单价约70元，即对应每辆汽车的价值量为140元/辆，按照智研咨询发布的《2017-2022年中国汽车市场运行态势及投资战略研究报告》预计，2020年中国乘用车销量将达到3000万辆的规模，采用粉末冶金技术制造的VVT约有42亿元的发展空间。 变速箱粉末冶金市场规模约150亿 在汽车变速器领域，汽车变速器分为四大类，手动变速器(MT)，约占45%市场份额，自动变速器(AT)占30%市场份额，无级变速器(CVT)占15%市场份额，双离合器(DCT)占10%市场份额，其中AT、DCT市场快速发展，机会较多，CVT市场粉末冶金机会较少。 单个MT、AT、CVT、DCT变速箱使用的粉末冶金零部件价格分别约为500元、600元、200元、500元。