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紧凑型DS 3型号在整个细分市场中得到了广泛认可,限量版车型定期亮相。对于Dark Side版本,DS Automobile希望通过包括3D打印部件来超越常规设计,以突出他们对创新的持续追求。
据魔猴网了解,DS Automobiles每年为DS 3推出几款限量版,因此拥有这些新选项对于团队来说是真正的游戏规则改变者。3D打印开辟了全新的设计可能性,设计团队还选择了钛合金,这种材料具有奢华的触感、耐磨,视觉感不仅轻松且美观。
虽然3D打印通常用于汽车行业的原型设计,但将金属3D打印用于规模生产仍然非常罕见,特别是对于金属部件。DS的目标是向全球市场提供约700辆汽车,该项目的开发时间有限,必需与汽车的生产计划相匹配,在上市方面具有非常精确的目标。
DS设计团队采用创新的参数化设计,在一个非常复杂的钛网中建造内门把手盖和电子钥匙扣细节,突出了DS Automobiles的创新和品质奉献精神。为了在质量,成本和设计之间找到最好折衷,DS设计团队和Spartacus3D之间需要进行许多迭代。这包括几个原型的制造,3D打印使得在单个生产批次中特别容易执行。
作为加工过程的后续工艺环节,DS设计团队还考虑了部件的表面处理,他们最终确定了通过手工抛光得到的有吸引力的哑光效果。与此同时,Spartacus3D在致力于优化部件的生产,为了降低成本,Spartacus3D不仅需要确定最好的定位和支撑构造,还需要完善其激光熔融策略。
钛在熔融过程中产生一些残余应力,将门把手盖设计成长而薄的形状是减少热应力带来的变形的好方法。降低生产成本的方法则包括增加每批次的部件数量或减少支撑数量,减少粉末耗费量,减少后续工艺时间等。
得益于Spartacus3D的3D打印专业知识,开发出针对DS设计团队要求而优化的3D打印策略。参数化设计充分发挥了EOS技术的潜力:由于3D打印,这些非常复杂的设计可以顺利的进行规模生产,经过优化后的打印策略可以同时制造最大限度的部件,这将生产成本降至最低。时尚,精致的设计和非常复杂的结构,完美地结合了法国的优雅,DS Automobiles所代表的高级订制系列的创新内涵。
最终生产的部件总共2,000件 (每辆车3件 ),大约花费了2000小时的生产。整个项目在DS设计团队从设计验证到最终部件交付仅仅在短短几周内就完成了。