3D打印随形冷却设计经验分享

为什么随形冷却？

注射成型过程中，冷却所占比例约为成型周期的60%，因此冷却周期很大程度上直接影响到生产周期。生产周期的降低可以大幅度提高生产效率，从而节约对注塑机设备、场地和人员的投资。大幅降低制造成本，提高模具企业的利润。传统生产加工中，我们所采用的冷却管道为横平竖直样式，很多区域受到现有加工技术限制不能做冷却管路，这样极大了影响了最终成型周期及产品质量。随形冷却采用粉末逐层烧结技术，这就赋予了设计的自由性，让管路随着产品的外形布局，让设计者不再受加工技术的限制，让所想即所见成为现实。

随型冷却水路基本设计准则：

1)水路的直径：通常水路直径在大于Ø1时才能起到冷却效果。

2)横截面面积：尽管3D打印可以定制形状，但是在设计水路横截面是应保证水路截面积保持不变，从而保证恒定体积的冷却液通过管道。

3)与模具表面的距离：一般传统水路管壁到胶位的最小距离为水路直径的1-1.5倍。但是3D水路运用的案例一般局部距离较为局促，我们需要保证水路到胶位的距离不变（一般最小为2MM），从而达到均匀的冷却效果。

5)冷却分支：尽管多分支水路视觉冲击感很强，但是实际成产中往往会遇到很多不可察觉的问题。

不同形式的随形冷却分类：

1)有分支的随型冷却设计

2)无分支的随型冷却设计

3)栅格类随形冷却设计

有分支的随型冷却设计：

a)减少了进出水的接口数量

b)设计难度相对来说稍大

c)堵塞后难以清洁、疏通

d)容易产生“死水”

无分支的随型冷却设计：

a)最常见的设计形式

b)设计的简便性

c)稳定的水流量

d)清洁的便利

栅格类的随形冷却设计:

a)适用于一些位置狭窄的模具镶件冷却

b)减少了进出水接口的数量

c)很容易堵塞

d)生锈或堵塞后难以清理

e)容易产生“死水”

f)降低镶件的机械强度

案例分享：

协助客户改善汽车灯的问题

挑战：壁厚较厚的产品容易造成周期长，产品内部容易出现问题

结果：采用随形冷却优化，将循环时间从600s减少到120s，提高产品质量。